مواد مصرفی در بدنه خودرو را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد:

1- فولادها ( اعم از فولادهای کششی ساده و فولادهای استحکام بالا و پیشرفته)

2- آلیاژهای آلومینیوم

3- آلیاژهای منیزیم

4- مواد کامپوزیتی 

عمده جهت گیری صنعت خودرو در حال حاضر و در زمینه بدنه خودرو  و مجموعه های پرسی بحث ایمنی همراه با مصرف بهینه سوخت است بعبارتی کاهش وزن خودرو همراه با افزایش استحکام آن مد نظر متخصصان خودرویی می باشد بر این اساس فولادهای کششی معمولی که سالها بعنوان بهترین انتخاب در بدنه خودرو مورد استفاده قرار می گرفتند، بتدریج جای خود را به مواد جدیدتری  داده اند. فولادهای کششی که دارای  شکل پذیری بالا همراه با جوش پذیری بالایی هستند، دارای استحکام کششی پایینی هستند همچنین نسبت به آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم و کامپوزیتها بسیار سگین تر می باشند.

 از طرفی هم آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم و کامپوزیتها دارای ضعفهایی هستند از جمله اینکه استحکام آنها پایین است، نیاز به انرژی بالایی برای تولید آنها هستیم، مشکلات محیط زیستی و بازیافت آنها در مقایسه با فولادها بیشتر است و مهمتر از همه گرانی آنها در مقایسه با فولادها است که متخصصان و صنعتگران را تشویق به استفاده از فولادهای استحکام بالا نموده است.

فولادهای استحکام بالا با توجه به وِیژگی استحکامی خود  می توانند با ضخامت های کمتر مورد استفاده قرار گیرند و در نتیجه علاوه بر حفظ و افزایش ایمنی بدنه خودرو ، وزن آن را کاهش داده و  در نتیجه مصرف سوخت را کمتر  نمایند .حضور این فولادهای خود به مانع بزرگی در برابر استفاده از دیگر مواد مانند آلومنیوم و آلیاژهای آن در بدنه خودرو می باشد.

بدنه خودرو یکی از اجزای بسیار مهم در خودرو است چرا که حدود 30 درصد وزن بدنه خودرو را شامل می شود، ظاهر وز یبایی خودرو به آن بستگی دارد، ایمنی سرنشینان و عابر پیاده مرتبط با آن است و بستری برای قرار گیری قطعات و اجزای خودرو است  و لذا تحقیقات گسترده ای برای انتخاب مناسب مواد در آن انجام شده است. اما در انتخاب مواد چه مسائلی باید در نظر گرفته شود؟ مهمترین عوامل و متغیرهای تعیین کننده در انتخاب مواد و ورقهای بدنه خوذرو عبارتند از:

1- ایمنی

2- مصرف بهینه سوخت

3- رعایت شرایط و استانداردهای  محیط زیستی

4- کارآیی در ساخت

5- دوام

6- کیفیت

7- قیمت 

بعبارتی ما باید همواره بدنبال مواد با استجکام و چقرمگی بالا باشیم تا ایمنی سرنشینان تامین شود و در عین حال وزن کمی داشته باشد تا از مصرف بیش از حد سوخت جلوگیری شود و کمتر مسبب آلاینده های محیط زیستی باشد، تولید و ساخت آن  از لحاظ فنی عملی با دوام از کیفیت مناسب برخوردار و در عین حال اقتصادی باشد.

در سالهای احیر بر وی مواد بسیاری برای بدنه خودرو تحقیق شده و در بسیاری موارد تولید و اجرای آنها تجاری شده و مورد مصرف قرار گرفته که از جمله این مواد می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- فولادهای استحکام بالای پیشرفته AHSS

2- آلیاژهای آلومینیوم

3- آلیاژهای منیزیم 

4- مواد پلیمری و کامپوزیتی

هر کدام از این مواد دارای محدویدتها و مزایای هست که  در قسمت های بعد به آن پرداخته می شود

اولین سمپوزیوم ساخت بدنه خودرو BIW98  در دانشگاه صنعتی شریف برگزار شد این سمپوزیوم  با مشارکت دانشگاه صنعتی شریف و شرکت ایدکو پرس در روزهای 11 و 12 تیرماه با محوریت ارتباط گسترده تر دانشگاه و صنعت برگزار گردید. در این سمپوزیوم 115 مقاله ارائه شده بود که 94 تا از اها مورد تایید قرار گرفت . در این رویداد دو روزها 40 سخنرانی شفاهی، 54 پوستر، یک پنل علمی صنعتی و 4 کارگاه آموزشی انجام پذیرفت . عبدالرسول سلیمانی دبیر اجرائی این سمپوزیوم در سخنرانی افتتاحیه گفت: اولین سمپوزیوم ساخت بدنه خودرو در واقع اولین گردهمایی کارشناسان، متخصصان، تصمیم‌گیران و علاقمندان در زمینه طراحی ساخت و تولید بدنه خودرو در کشور است.

 مهندس عبدالرسول سلیمانی اضافه کرد: خوشبختانه در اولین دوره شاهد حضور بیش از 300 نفر بودیم که امیدواریم در سال های آینده تعداد شرکت های شرکت کنندگان و علاقمندان بیشتر از این باشد.
شایان ذکر است: در حاشیه این سمپوزیوم دو روزه نمایشگاهی با محوریت ساخت بدنه خودرو در دو بخش شکل‌دهی و جوشکاری با حضور شرکت‌های ورق خودرو چهارمحال بختیاری، فرانوران، سایپا پرس ، قالبهای بزرگ صنعتی سایپا، سازه گستر، مرکز تحقیقات و نوآوری صنایع سایپا، زامیاد و ایدکو پرسبرپا است.
گفتنی است خودرو تیبای برقی برای اولین بار در این نمایشگاه به نمایش درآمده‌ است.

از مهمترین اهدافی که ما در برگزاری این سمپوزیوم دنبال می کنیم می توان به موارد زیر اشاره کرد:

•ارائه تحقیقات پژوهشی و کاربردی در زمینه بدنه خودرو

•ایجاد ارتباط نزدیکتر بین دانشگاه و صنعت در زمینه ساخت بدنه خودرو

•ارتقا دانش فنی علاقمندان و متخصصین در زمینه ساخت بدنه خودرو و کسب دانش های مورد نیاز و در راستای پویش ملی داخلی سازی

•شناسائی متخصصین دانشگاهی و صنعتی در زمینه ساخت بدنه خودرو و تبادل نظر در زمینه های مشترک

•جهت دهی تحقیقات دانشگاهی در این زمینه و تعریف پروژهای مشترک تحقیقاتی برای فائق آمدن بر مشکلات صنعت

•آشنایی با تحقیقات و تجربیات یکدیگر در زمینه بدنه خودرو

•طراحی دوره های مورد نیاز صنعت

•راهنمائی و کمک به متخصصین برای ارائه تحقیقات و تجربیات خود در چهارچوب مقالات علمی

•برگزاری گردهمائی بین المللی ساخت بدنه خودرو

برای کسب اطلاعات بیشتر و مشارکت در این سمپوزیوم به آدرس زیر مراجعه  نمائید.

                                                                                   Biw98.conf.shrif.ir

                                                                  عبدالرسول سلیمانی - دبیر اجرایی سمپوزیوم

اولین سمپوزیوم  ساخت بدنه خودرو BIW98 با ابتکار شرکت ایدکو  پرس در دانشگاه صنعتی شریف در 11و 12 تیرماه امسال برگزار می گردد. در این همایش آخرین مقالات و تحقیقات در زمینه طراحی، ساخت و تولید بدنه خودرو ارائه و به آخرین یافته ها در این زمینه اشاره خواهد شد.

این سمپوزیوم اولین گردهمایی متخصصان و علاقمندان دانشگاه و صنعت در این حوزه یعنی بدنه خودرو است و به دنبال ارتقا دانش فنی علاقمندان و متخصصین بدنه خودرو و کسب دانش های مورد نیاز در راستای پویش ملی بومی سازی قطعات و تجهیزات صنعت خودرو می باشد.

این گردهمایی معرق همکاری و مشارکت بخش دانشگاهی با صنعت در امور ساخت و تولید است که با مشارکت یکی از دانشگاه های معتبر کشور و گروه خودروسازی سایپا بعنوان یکی از قطب های صنعت کشور، در حال انجام است.

برای کسب اطلاعات بیشتر و مشارکت در این سمپوزیوم به آدرس زیر مراجعه  نمائید.

                                                                                   Biw98.conf.shrif.ir

                                                                  عبدالرسول سلیمانی - دبیر اجرایی سمپوزیوم

آدرس وب سایت سمپوزیوم

محورهای این سمپوزیوم:

1- کاربرد مواد نوین در سبک سازی و ارتقاء ایمنی بدنه خودرو

2- فرآیندهای پرسکاری و شکل دهی ورق

3- خطوط پرسکاری

4-فرآیندهای جوشکاری و اتصال بدنه خودرو

5- آینده پژوهی و تکنولوژی های نوین در بدنه خودرو

6- مدیریت، اقتصاد و محیط زیست در تولید بدنه خودرو

در ایستگاه های غیر رباتیک جوش نقطه ای یا جوش زائده ای(پروجکشن) خود کنترلی های اپراتوری بسیار اهمیت دارد و می تواند تاثیر بالائی در کیفیت مجموعه های پرسی جوشکاری شده داشته باشد . عمده مواردی که در این ایستگاه ها اپراتور باید بررسی و کنترل نماید بصورت زیر خلاصه می شود:

1- اطمینان از سیستم خنک کاری الکترودها

2- اطمینان از وجود هوای فشرده در پشت جک ها و عدم وجود نشتی

3- همراستائی الکترودهای بالا و پایین

4- ارزیابی وضعیت سره های الکترود(ممکن است نیاز به درسینگ داشته و یا زمان تعویض آن باشد)

5- شرایط قطعات از لحاظ تمیزی و انطباق بر روی هم

6- حرکت روان و راحت فک های بالا و پایین گان یا پرس جوش

7- رعایت دستورالعمل تولید شامل نحوه قرار گیری قطعات، بستن فیکسچرها، نقاطی  که باید جوش شود و عدم برخورد فک های الکترود با ابزار و یا قطعات

8-  سیستم عایق کاری فک های بالا و پایین و یا ابزار

9- در دسترس بودن وسایل ایمنی و رعایت نکات ایمنی

در فرآیندهای تولیدی بسیار شنیده شده که به برخی از فرآیند ها، فرآیند ویژه گفته می شود و دستورالعمل خاصی برای آن بایستی در نظر گرفته شود. اما واقعا مفهوم فرآیند ویژه چیست و چه تفاوتی با سایر فرآیند های تولیدی دارد؟ مثلا گفته شده جوشکاری یک فرآیند ویژه است و با مراجعه به استاندارد مدیریت کیفیت ISO9000 آمده است که باید فرآیند ویژه تحت کنترل قرار گیرد یعنی فرآیند جوشکاری را تحت کنترل قرار دهیم، آیا فعالیتهایی که در فرآیند جوشکاری صورت می گیرد با فعالیتهای دیگر فرآیندها مانند پرس کاری متفاوت است؟ آیا بازرسی و کنترل خاصی را باید در این فرآیند در نظر گرفت که مثلا در پرس کاری مطرح نیست؟

فرآیند ویژه به فرآیندی گفته می شود که ما با بازرسی محصول نهائی نمی توانیم کیفیت محصول را نصدیق نمائیم و اشکالات محصول می تواند پس از مصرف خود را نشان دهد . در اینگونه فرآیندها ( واز آن جمله ریخته گری) با بازرسی نهائی محصول نمی توان اطمینان از کیفیت درونی محصول بیابیم بعبارتی در چنین فرآیندهایی ما شرایط ظاهری و شرایط درونی داریم. برای اینگونه فرآیندها ضرورت داردکه تمامی مراحل تولیدی را تحت بازرسی و کنترل خود قرار دهیم و پس از صحه گذاری آن  می توانیم تاییدیه محصول را صادر کنیم. در مثال فرآیند جوشکاری ما می بایست علاوه براینکه برای تمامی مراحل تولیدی و کنترلی اعم از کارکنان، تجهیزات، ابزار، روش و پروسجرها، دستورالعمل خاص خود را داشته باشیم، اعمال این دستورالعمل ها را نیز باید تحت کنترل قرار دهیم و بصورت مداوم و پیوسته آن را پایش نمائیم.